2月23日，河南省开仑化工有限责任公司投资3000多万元建（jiàn）设的国内（nèi）首座万吨级硫化促进剂（jì） M生（shēng）产装置（zhì），经过近5个（gè）月（yuè）的运行（háng）试车成功，截（jié）至（zhì）目（mù）前产销量已达4000吨（dūn），产（chǎn）品质（zhì）量、生（shēng）产成本等技术（shù）指标均达到国内领先水平（píng）。该（gāi）装置还实现了（le）清洁生产，与 国内普遍（biàn）采用的酸碱法工艺相（xiàng）比，每吨产品可减少（shǎo）高浓度（dù）工业（yè）废水排放量（liàng）40~60吨，废气（qì）全部回收再利用。
　　硫化促进剂M的传统生（shēng）产（chǎn）工（gōng）艺有酸碱法 和溶剂法。酸碱法生产过程产生大量的高浓（nóng）度废水，处理（lǐ）难度大；溶剂（jì）法虽然（rán）无废（fèi）水产生，但产品质量差，成本高，与酸碱法相比缺乏市场竞争力，无法实现工业化 生（shēng）产。为了改变国内促进剂M生产高污染、高消（xiāo）耗（hào）的现（xiàn）状，开仑化工（gōng）吸（xī）收借鉴国外（wài）先（xiān）进技术，并结（jié）合多年的生产实践经验（yàn），历时5年多的时间（jiān），在（zài）传统（tǒng）溶剂法生产（chǎn）工 艺的（de）基（jī）础（chǔ）上（shàng），成功研发（fā）出硫化促进剂M清（qīng）洁生产及硫化氢尾（wěi）气回收循环利用新工艺。

       新工艺（yì）在生产过程中不产（chǎn）生（shēng）任何废水，从工艺源头实现了废水零（líng）排放，硫（liú）化氢废气全部（bù）转（zhuǎn）化为硫磺回收（shōu）再利用，具有显著的社会、经（jīng）济和环保效益。2009年5月，该项工艺通过了河南省科技成果鉴定，并（bìng）申报了2项（xiàng）国家专利（lì）。

       值 得（dé）一提的是，新工艺（yì）在溶剂快速回收利用和提高产品质量方面取（qǔ）得重大突破。这（zhè）套新（xīn）的溶剂萃取法生（shēng）产（chǎn）工（gōng）艺在后处理工序用溶剂萃取代替酸碱反应（yīng）中和，整个（gè）生产（chǎn）过 程实现（xiàn）废水零排放；采用全封闭（bì）的溶剂快速回收（shōu）循环系统（tǒng），减（jiǎn）少了（le）溶剂（jì）挥发对空（kōng）气的污染；在高压合成（chéng）工序采（cǎi）用封（fēng）闭性高压（yā）反应（yīng）釜，使物料反应更（gèng）加（jiā）充分；改进了温 度测量系统，缩短了反应时间，提高了收率和产品质量；硫化氢（qīng）尾气（qì）回收循环利用系统使硫（liú）化氢（qīng）尾气全部转化为硫磺（huáng）回（huí）收利用，实现了清洁（jié）生产（chǎn）和废弃物的回收循环 利用。

       此外，新工（gōng）艺通过对关键生产设备高（gāo）压反（fǎn）应釜、电（diàn）加热装置等（děng）进（jìn）行改进，缩短反（fǎn）应时间，提高（gāo）收率和产品质量，减少了原材料和能（néng）源消耗，节能降耗效果也十分显著（zhe）。